고온 방지 창살 바

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디싱 다이캐스팅은 생산효율이 높고, 환경오염이 적으며, 생산비용이 저렴하여 21세기 신소재 가공기술로 알려져 있습니다. 화격자 스트립은 야금 장비의 소결 기계에서 중요한 부분입니다. 소결 기계는 화격자 스트립을 사용하여 연소 후 고온 코크스와 재를 지지하는 역할을 합니다. 내열성과 내마모성이 요구되는 소재로 브랜드는 Cr20Mn14Si2N이다. 그레이트 스트립 캐스팅의 외형 크기는 높이 70mm, 너비 40mm, 길이 800mm이며, 캐스팅 블랭크의 품질은 19kg입니다. 주조 기술은 전체 가공이 필요하며 작업 표면에 주조 결함이 허용되지 않으며 생산 측면에서 높은 효율성이 요구됩니다. 화격자 스트립 주조의 구조는 간단하지만 생산 공정 및 주조 기술에 대한 요구 사항이 높다는 것을 알 수 있습니다. 주조 구조는 그림 11에 나와 있습니다.

진보되고 효율적인 생산 공정입니다. 본 연구에서는 슬래그 충전 및 모래 충전의 빈번한 문제와 주조 스크랩의 원인을 목표로 원래 공정에 대한 면밀한 분석을 기반으로 화격자 스트립 주조의 주조 공정을 최적화하여 주조를 효과적으로 개선합니다. 주조 공정의 최적화를 통해 생산 효율성을 높이고 생산 비용을 절감합니다.

1.1 원래 공정 매개변수

사라지는 다이캐스팅의 생산 방식을 채택하고 상자의 모양을 사용하며 틈은 습식 코팅으로 채워집니다. 모래상자의 길이는 2 200mm, 너비는 1 200mm, 높이는 800mm입니다. 각 주물 상자에는 1개의 클러스터와 각 클러스터에 대한 12개의 모델이 있습니다. 주입 출구 과정은 그림 2에 나와 있습니다. 주입 온도는 1 620도, 주입 음압은 -0.055 MPa, 음압은 -0.02 MPa, 압력 유지 시간은 30분이다.

1.2 기존 공정 특성 및 생산 주조 품질

1.2.1 원래 프로세스 특성

원래 프로세스에는 두 개의 통풍구가 있으며 금속 액체는 하나의 출구에서 쏟아지고 말단은 차갑고 가까운 게이트의 한쪽 끝은 뜨겁습니다. 원래 공정에서 출구의 충전 및 수축 거리는 주조품의 충전 및 수축 부분 벽 두께의 3배와 같습니다. 원위 냉기 출구의 충전 및 수축 효과가 좋지 않아 주조의 중간 부분이 충전 및 수축 거리를 벗어나므로 충전 및 수축 과정이 불합리합니다.

샌드 박스의 크기는 상대적으로 크고 더 많은 주물을 수용할 수 있습니다. 그러나 모형 클러스터 상자를 12개 제작하고 매설 상자를 한 층만 묻어두는 것은 무리입니다. 샌드박스 공간을 효과적으로 활용하지 못하고, 생산 효율이 너무 낮습니다.

1.2.2 주조 품질

1) 슬래그 충진 및 모래 충진의 결함

주물은 주조 품질에 대한 높은 요구 사항을 충족하는 완전히 가공된 주물입니다. 그러나 박스그룹타입의 사용으로 인해 젖은 도료를 채운 부품의 강도가 부족하고 접착력이 강하지 않아 문제가 발생하기 쉬운 취약한 부품에 속한다. 붓는 동안 이러한 결합 부분은 고온의 금속 액체에 의해 씻겨 나가게 되어 주조품의 슬래그 충전 및 모래 충전 결함이 발생합니다. 또한, 주조공정구성에서는 주조위치에서 주조물의 실제 작업은 고려하지 아니하고, 주조물의 작업면에 결함이 있어서는 안되며, 이로 인해 슬래그 충진 및 모래로 인한 주조물의 스크랩이 발생하게 된다. 충전재. 전체 처리 후 슬래그 샌드위치와 모래 샌드위치의 결함 다이어그램은 그림 3에 나와 있습니다.

2) 기공

주물 표면에는 주름진 기공이 나타나며, 결함 형상에 따라 코팅에서 생성된 수증기가 기공으로 이어진다. 이는 생산 과정에서 작업자가 페인트 건조 및 검사 링크를 수행하기 때문입니다.

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