내마모성 제품은 다양한 산업 응용 분야에서 발생하는 마모 및 침식력을 견딜 수 있도록 설계되었습니다. 이 제품은 높은 경도, 인성 및 내마모성을 갖도록 설계되어 상당한 마찰, 충격 또는 연마 물질과의 접촉이 있는 환경에 적합합니다.
볼밀 라이너
볼밀 라이너는 밀의 내부 쉘을 덮고 가공되는 재료의 마모성으로부터 밀을 보호하는 보호 요소입니다. 라이너는 또한 공장 쉘 및 관련 구성 요소의 마모를 줄여줍니다.
유지관리 비용 절감
금속 라이너는 수명이 길어서 자주 교체할 필요성이 줄어듭니다. 이를 통해 유지 관리 비용과 가동 중지 시간이 줄어들어 생산성이 높아집니다.
더 나은 분쇄 효율성
볼밀 라이너는 금속 라이너보다 비에너지 소비량(SEC)이 더 높습니다. 이는 광석을 분쇄하는 데 더 적은 전력이 필요함을 의미합니다. 그 결과 분쇄 효율이 향상되고 에너지 비용이 절감됩니다.
향상된 제품 품질
라이너는 연삭 과정에서 파손되는 양을 줄여 제품의 품질을 향상시킬 수 있습니다. 그 결과 제품이 더 미세해지고 회수율이 향상됩니다.
부식 저항
라이너는 부식에 강하므로 처리 중인 광석이 산성이거나 부식성 물질을 포함하는 환경에서 사용하기에 이상적입니다.
해머 헤드 부분은 고 크롬 합금으로 만들어졌으며 경도는 HRC62 이상에 도달할 수 있으며 심한 마모 마모에 저항하고 내마모성이 우수하기 위해 다량의 귀중하고 희귀한 합금이 추가되었습니다.
내마모성 크러셔 해머는 경도와 인성이 높은 재료로 제작되어 파쇄 과정에서 발생하는 반복적인 충격과 마모를 견딜 수 있습니다. 이렇게 강화된 내구성은 서비스 수명을 연장하고 유지보수 및 교체를 위한 가동 중지 시간을 줄여줍니다.
효율성 향상
내마모성 분쇄기 해머를 사용하면 분쇄 장비의 효율성을 유지하는 데 도움이 됩니다. 마모에 강하고 모양을 유지하므로 장기간에 걸쳐 일관된 분쇄 성능을 제공합니다. 이는 최적의 생산성, 에너지 소비 감소 및 전반적인 효율성 향상으로 이어집니다.
분쇄 응용 분야의 다양성
내마모성 분쇄기 해머는 다양한 재료 및 분쇄 응용 분야에 적합합니다. 다양한 유형의 광석, 광물, 석탄 및 기타 연마성 또는 경질 재료를 효과적으로 분쇄할 수 있어 다양한 산업 분야에서 일관되고 안정적인 성능을 보장합니다.
마모 및 손상 최소화
분쇄기 해머의 뛰어난 내마모성은 분쇄 장비 자체의 마모와 손상을 줄입니다. 마모력을 견디어 로터, 메인 샤프트, 앤빌 등 분쇄기 부품의 마모를 최소화하여 분쇄기의 전체 수명을 연장하는 데 도움이 됩니다.
주철은 철, 탄소, 규소 및 망간과 같은 금속의 혼합물입니다. 히터, 파이프, 기계부품 등 모든 용도에 사용됩니다. 주철은 "일반" 강철보다 상대적으로 더 많은 탄소를 함유하고 있기 때문에 융점이 낮고 상당히 부서지기 쉬운 재료입니다.
힘
주철은 저렴한 비용으로 더 높은 강도를 갖습니다. 또한 순철보다 강도와 연성이 더 높고 단단합니다. 주철의 강도는 다양한 산업 분야에서 사용할 수 있는 소재입니다. 녹는점이 낮고 유동성이 높습니다.
주조성
주철은 주조성이 용이하기 때문에 다양한 산업 분야에서 사용됩니다. 주철은 산업적 필요에 따라 다양한 모양과 크기로 성형될 수 있습니다. 생산 비용과 최소한의 도구 사용으로 인해 실용적인 제조 재료가 됩니다.
가공성
주철은 최종 제품으로 쉽게 가공될 수 있습니다. 경도, 인장 강도 및 미세 구조와 같은 금속의 특성은 가공성을 변경합니다. 따라서 다양한 산업 분야에서 수많은 제품을 제조하는 데 사용될 수 있습니다.
저렴한 비용과 내구성
주철은 장기적으로 엄청난 돈을 절약해 줍니다. 오랫동안 유지 관리가 거의 또는 전혀 필요하지 않습니다. 산업 분야에서 주철을 사용하면 불필요한 교체를 없앨 수 있습니다. 또한, 주철 제품을 기존 시스템에 통합할 수 있으므로 교체 비용이 최소화됩니다. 주철은 또한 다른 금속보다 가단성이 뛰어납니다.
모래 주조 주조라고도 알려진 모래 주조는 금속 부품을 만드는데 널리 사용되는 주조 공정입니다. 여기에는 원하는 최종 제품의 패턴이나 복제물 주위에 포장되거나 압축된 모래로 만든 주형을 사용하는 것이 포함됩니다. 그런 다음 녹인 금속을 주형에 부어 굳혀서 패턴의 모양을 만듭니다. 금속이 냉각되고 응고되면 모래 주형이 제거되고 금속 주조물만 남게 됩니다.
디자인 유연성
부품의 크기와 무게는 수 밀리미터 및 그램부터 미터 및 수 톤까지 다양합니다. 주물의 크기와 무게는 용융 금속 취급 및 공급에 따른 제한에 의해서만 제한됩니다. 따라서 큰 부품을 생산할 수 있습니다.
복잡성이 높은 형태
거의 그물 형태의 부품을 생산하는 주조만큼 복잡한 형상을 성형할 수 있는 가능성을 제공하는 다른 공정은 없습니다.
더 넓은 재료 선택
녹을 수만 있다면 거의 모든 엔지니어링 합금을 주조할 수 있습니다. 더 넓은 재료 선택
저비용 툴링
툴링 및 장비 비용은 다른 금속 제조 공정에 비해 저렴합니다. 따라서 거의 그물 모양의 구성 요소를 얻는 가장 저렴한 방법 중 하나입니다.
짧은 리드타임
다른 제품에 비해 리드타임이 짧아 짧은 생산에 이상적입니다.
폐기물 감소
고철은 재활용될 수 있다
모래 주조 금속
사형 주조는 강철, 니켈, 티타늄과 같이 용융 온도가 높은 금속 합금을 포함하여 모든 금속 합금을 형성할 수 있는 적응력이 뛰어난 공정입니다. 가장 일반적인 유형의 금속은 알루미늄, 황동, 주철 및 주강입니다. 주조를 위한 금속 선택은 완성된 부품의 설계 기능을 결정하고 주조의 품질, 성능 및 특성에 영향을 미칩니다.
알류미늄
알루미늄이라는 용어는 기계 가공이 가능하고 강도가 연강과 유사하지만 밀도가 낮은 다양한 합금을 의미합니다. 알루미늄은 주조성이 좋고 밀도가 낮으며 내식성이 좋아 주조용으로 많이 사용됩니다. 알루미늄 주조에 사용되는 기본 모래는 실리카, 감람석, 크로마이트, 지르콘, 샤모트이며 점토, 오일, 수지 및 규산나트륨을 결합제로 결합합니다.
청동
알루미늄과 마찬가지로 청동은 구리 비율, 주석 비율 및 알루미늄, 아연, 니켈 및 철과 같은 다른 합금의 첨가로 변경된 여러 구리 및 주석 합금을 설명하는 데 사용되는 용어입니다. 사형 주조에 사용되는 청동에는 알루미늄 청동, 망간 청동, 실리콘 청동의 세 가지 유형이 있습니다.
놋쇠
황동은 다양한 비율의 구리와 아연을 포함하는 또 다른 구리 합금입니다. 구리와 아연 함량의 변화는 황동의 특성을 변화시키고 외관을 포함한 다양한 특성을 부여합니다. 황동은 아연과 구리 함량이 높고 철이나 산화철이 없기 때문에 녹과 부식에 강합니다. 황동의 구리 함량은 우수한 전도성과 인장 강도를 제공하여 쉽게 구부리고 성형할 수 있습니다. 성형용 황동이 인기 있는 이유는 성형 후에도 탁월한 강도를 유지하는 능력 때문입니다.
아연
아연 모래 주조를 통해 설계자는 벽이 더 얇은 구성 요소를 만들고, 구배 각도를 제거하고, 길고 좁은 구멍을 삽입할 수 있습니다. 강도, 강성, 주조성 및 인성을 높이기 위해 아연은 구리, 알루미늄 및 마그네슘과 합금됩니다. 아연은 알루미늄보다 제조에 사용하기 쉽지만 알루미늄보다 2.5배 더 무겁습니다. 알루미늄과 마찬가지로 아연도 내식성이 뛰어납니다.
구리
구리는 일반적으로 기계적 및 물리적 특성을 향상시키기 위해 다른 금속과 합금됩니다. 알루미늄보다 인장강도가 높아 강하지만 알루미늄보다 가격이 비싸고 무겁습니다. 주조 재료로서 구리가 인기를 끄는 이유는 전기 및 열 전도성 때문입니다. 부식되지 않으므로 다양한 제품에 이상적입니다.
철
다양한 형태의 철은 유동성, 낮은 부피 수축 및 선형 수축으로 인해 주조에 이상적입니다. 인장강도보다 압축강도가 4배나 높아 기계적 성질이 좋지 않습니다. 철은 복잡한 모양, 비대칭 구조, 복잡한 부품에 사용됩니다.
온화한 강철
연강은 철, 탄소 및 기타 원소로 만들어진 저탄소강입니다. {{0}}.15% ~ 0.30%의 탄소를 함유하고 있기 때문에 매우 유연하고 연성이 있습니다. 탄소 함량이 증가하면 경도, 강도 및 경화성이 향상됩니다. 연강은 저렴하고 작업이 쉽기 때문에 사형 주조에 널리 사용됩니다. 연강은 기계 가공, 단조, 용접이 가능하므로 여러 유형의 엔지니어링 프로젝트에 사용됩니다. 연강의 어려움에는 모래 함유물, 공기 구멍, 균열 및 수축이 포함됩니다.
스테인레스 스틸
스테인레스 스틸은 부식 방지, 내구성 및 강도를 포함한 탁월한 특성으로 인해 사형 주조에 널리 사용됩니다. 사형 주조에 이상적인 이유는 열팽창 계수가 낮기 때문에 탁월한 정확도, 높은 공차 및 치수 안정성이 필요한 응용 분야에 적합합니다.
합금강
합금강은 탄소강에 코발트, 크롬, 망간, 니켈, 텅스텐, 몰리브덴 또는 바나듐을 결합하여 만들어집니다. 합금 원소의 선택은 합금강의 강도, 경도 및 내식성을 수정하고 변경합니다. 일반적으로 합금강은 연성과 내마모성, 내충격성, 강도, 인성이 우수합니다. 탄소강에 비해 가공, 성형, 용접이 어렵습니다.
모든 제품의 초기 설계 기준은 어느 정도의 내마모성이 필요한지 결정하는 데 도움이 되는 최소 허용 수명을 설정해야 합니다. 설계 단계에서는 외부 윤활유의 유무, 제품이 미끄러져야 하는 표면 유형 등 기타 제품 제약 조건도 제시합니다. 특정 설계 제약 조건에 따라 제품 개발자는 너무 빨리 지치지 않고 제품 목표를 달성하기 위한 고유한 솔루션을 얼마든지 생각해낼 수 있습니다. 제품 개발자는 설계에 대해 다양한 접근 방식을 실험하여 내마모성을 향상하고 제품 수명을 연장하는 동시에 다른 성능 기준을 충족하는 접근 방식을 찾을 수 있습니다.
시중에는 다양한 초고성능 및 내마모성 재료가 있습니다. 텅스텐 카바이드 합금, 니트로닉 스테인리스강 합금 및 Stellite 코발트-크롬 합금은 모두 가장 인상적인 내마모성을 제공합니다. 부식 방지 소재를 선택하면 부식 마모로 인한 손상을 완화하는 데 도움이 될 수 있습니다. 그러나 단순히 내마모성이 가장 높은 재료를 사용하는 것만으로는 대부분의 설계 요구 사항을 충족할 수 없습니다. 금속 타이어가 고무 화합물보다 내마모성이 더 우수하더라도 자동차에 금속 타이어를 사용하지 않을 것입니다. 텅스텐 카바이드 칼은 더 오랫동안 날카로움을 유지할 수 있다는 장점이 있지만 강철 칼보다 무게가 거의 두 배나 무겁고 부서지기 쉽습니다. 대신 설계자는 대부분의 재료 등급에 마모나 부식과 같은 특정 영역의 성능을 향상시키도록 설계된 특수 공식이 있다는 점을 알아야 합니다. 예를 들어, 강철을 사용해야 하는 경우 내마모성 강철 합금을 사용하여 설계 제약 조건을 유지하면서 재료의 사용 수명을 연장하는 것을 고려할 수 있습니다.
재료 선택 과정과 유사하게 마모 성능을 향상시키는 데 사용할 수 있는 매우 다양한 고유한 마감 옵션이 있습니다. 여기에는 다양한 보호 코팅, 금속 표면 경화 또는 경화 처리가 포함될 수 있습니다. 이 단계에서 사용할 수 있는 제품은 선택한 재료와 디자인에 따라 다릅니다. 그러나 이러한 모든 표면 마감 처리는 더 비싼 기본 재료를 사용하거나 다른 특성을 손상시키지 않고 성능을 향상시킬 수 있는 훌륭한 방법을 제공합니다. 예를 들어, 광산 장비의 강철 버킷 톱니는 텅스텐 카바이드와 같은 훨씬 더 단단한 재료 층으로 표면을 경화할 수 있습니다. . 이 처리는 버킷 톱니의 내마모성을 크게 향상시키는 동시에 아래 강철의 연성과 저렴한 비용을 활용합니다.
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