소결 기계 트롤리 일반적인 결함

소결 기계는 소결 생산 공정의 주요 장비이며, 정상적인 작동은 전체 생산 공정의 안정성에 직접적인 영향을 미칩니다. 소결 기계의 핵심 구성 요소로서 소결 트롤리는 소결 기계의 가동률에 중요한 역할을 합니다. 소결 기계 트롤리는 차체, 레일 플레이트, 휠, 화격자, 단열 부품, 밀봉 슬라이더 및 화격자 핀과 같은 7개의 부품으로 구성됩니다. 소결 기계 부품 구조 단지에서 자동차의 양이 많고 사용 조건이 상대적으로 열악하므로 소결 팔레트 고장 가동 중지 시간은 비정상 가동 중지 시간의 소결에서 큰 부분을 차지했습니다. 수년간의 통계에 따르면 일반 소결 시스템 가동 중지율 중 적색강 260m2 소결 팔레트 가동 중지 시간은 2013년 예를 들어 30% ~ 50%입니다. 2013년 정기 유지보수 Downtime을 제외한 해에 236.51h의 Downtime을 합산하였고, 123.68h의 Downtime으로 인한 Pallet 문제가 전체 Downtime의 52%를 차지하여 소결을 심각하게 제한하였기 때문이다. 따라서 소결기 파렛트의 교체시간을 단축시키는 것은 소결기의 가동률을 향상시키는데 큰 역할을 하며, 소결기 파렛트의 작동에 따른 사고의 예방과 응급처치는 기계설비의 가동률 향상에 큰 의의가 있다. 소결 시스템의 가동률 [1].

소결 트롤리의 일반적인 결함 분석

2010년 2월 Hongsteel 260 M2 소결 기계가 공식적으로 생산에 들어갔습니다. 소결 기계 트럭의 생산 이후 주요 문제는 다음과 같습니다: 단열 패드의 연소, 화격자;플랫폼 휠 고장;트롤리 레일의 느슨함과 균열;플랫폼 휠 샤프트 아웃, 트롤리 빔 연소 손상, 씰링 슬라이더 꺼짐 등. 표 1은 2010년 2월부터 2015년 12월까지 260m2 소결기 슬링 트롤리의 다양한 문제로 인해 발생한 가동 중단 시간 통계를 보여줍니다.

소결기 팔레트 손상의 주요 문제점은 화격자 및 단열패드의 손상과 그에 따른 소결기 팔레트 휠의 파손임을 Table 1에서 알 수 있다. 그 중 화격자 및 단열패드의 탈락이 원인이다. 트롤리 고장의 87%와 창살 및 단열재의 탈락은 후속 시스템으로 유입되어 깔때기 막힘, 테이프 긁힘 및 기타 2차 사고를 유발합니다. 따라서 화격자 및 단열재의 탈락은 소결기 트롤리의 안정적인 작동을 보장하는 데 중요한 역할을 합니다.

1. 1번 화격자 및 단열 부품이 떨어짐

화격자 및 단열 부품은 자동차의 마모 부품입니다. 일반적인 재질은 내열주철이나 덕타일주철이며, 스테인레스강도 유용합니다. 화격자 및 단열성이 떨어지는 주요 원인은 다음과 같습니다.

1) 정상적인 피로 파괴. 재료, 사용 조건에 따라 다르며 평균 수명이 있습니다. 현재 생산 조건에서 재료 부하가 낮고 재료 층이 두꺼운 경우 화격자 및 단열 부품의 수명이 현저히 단축됩니다. 단열 부품의 평균 수명은 약 8개월이고, 화격자 평균 수명은 약 1년입니다.

2) 화격자는 열 팽창으로 인해 아치형입니다. 화격자 "생크"는 화격자 아치 다음으로 12mm에 불과한 전체 화격자 섹션 영역 중 가장 작은 부분이며 "생크"는 파손되기 쉽습니다. " 생크" 골절이 복귀 부분으로 이어지면 "생크" 골절 창살이 떨어지기 쉽습니다[2].

3) 트롤리 빔의 연소 손실. 소결기 팔레트 빔의 연소 후 소결기 팔레트는 기계의 코와 꼬리의 스타 휠에서 진동하며 단열 부품은 여기에서 불규칙한 변위를 갖습니다. 팔레트와 화격자 사이의 간격이 단열 부품이 떨어질 만큼 충분할 경우 단열 부품이 떨어집니다. 단열재가 떨어진 후 트롤리 화격자의 간격이 증가하고 화격자 끝이 여기에 겹쳐지며, 화격자는 기울어지고 결국 화격자는 떨어집니다.

4) 후막 소결 공정이 화격자 및 단열 수명에 미치는 영향. 소결 과정에서 재료 층의 두께가 지속적으로 증가하고 연소 영역이 지속적으로 하향 이동함에 따라 하부 소결 재료의 열 축적이 발생합니다. 압력이 증가하고 연소층의 온도가 증가합니다. 압력이 증가하는 화격자 및 단열 부분의 후 직물 층의 다른 쪽 두께가 증가합니다. 소결 강도 증가로 인한 화격자 끝의 충격 및 마모가 강화됩니다.

5) 비정상적인 생산 공정 작동으로 인한 손상. 생산 중 물과 탄소의 변동으로 인해 다량의 코크스 분말과 소결 종료점의 사전 제어로 인해 소결기의 화격자 및 단열 패드가 과도하게 연소되고, 창살과 단열 패드는 고온에서 오랜 시간 동안 자체 산화를 가속화하여 트램의 크로스 빔에서 쉽게 떨어지게 됩니다.

1.2 트롤리 바퀴로 인한 고장

트롤리 휠의 일반적인 결함에는 주로 휠 베어링 손상, 휠 채널링 샤프트, 휠 플랜지 마모, 베어링 오일 부족 등이 포함됩니다. 휠 고장의 주요 원인은 다음과 같습니다.

1) 트롤리 휠의 작동 환경은 고온, 먼지가 많고 열악한 환경입니다. 휠은 트롤리의 자중, 소결체의 무게 및 배기의 부압력과 같은 큰 하중을 견디며 필요합니다. 24시간 연속 작동하려면 트롤리 휠 베어링에서 케이지 파손 및 베어링 볼 결함이 자주 발생합니다. 베어링이 손상된 트롤리가 계속 작동하면 트롤리 휠이 저절로 떨어지므로 정지하고 조치해야 합니다. 제때에 트롤리를 교체하십시오. 트롤리가 벤드 레일에 들어갈 때 바퀴가 떨어지면 손상된 바퀴가 소결 기계의 테일 벤드로 쉽게 밀려 들어가 용지 걸림이 발생합니다[3].

2) 소결 트롤리가 궤도를 벗어나 주행하고 가이드 레일이 휠과 가이드 레일 사이의 접촉 지점을 압박하여 휠에 가해지는 힘의 균형이 맞지 않게 됩니다. 오랜 시간 작동한 후 차축이 바퀴에서 점차 떨어지며 심각한 경우 바퀴가 완전히 떨어집니다. 팔레트가 선로를 벗어나 차축과 본체 구멍 사이의 연결부 응력이 커지고 고정 핀이 헐거워지거나 차체 구멍이 더 크게 마모되어 축이 차체 구멍에서 빠져나오고 두 바퀴 사이의 간격이 늘어나 팔레트 휠의 손상이 가속화됩니다.

3) 휠 베어링에 오일이 부족합니다.

1. 3개의 레일 보드가 헐거워지고 갈라짐

해로움: 트롤리 레일 플레이트가 느슨해져서 트롤리 레일 플레이트가 바깥쪽으로 기울어집니다. 둘째, 트롤리 레일 플레이트는 다양한 이유로 변형 정도가 다를 수 있습니다. 심각할 경우 균열이 발생하여 소결 공정의 밀봉 성능이 저하되고 가장자리 효과가 발생하며 생산된 제품의 품질이 저하되고 정상적인 생산에도 영향을 미칩니다.

이유 분석: 소결기 슬링 플레이트의 균열 원인은 포괄적이며 다음과 같이 요약할 수 있습니다. 재료의 이유, 슬링 플레이트는 연성 철이며 각 요소의 함량, 특히 함량이 엄격하게 규정되어 있습니다. 황과 인의 함량이 표준을 초과하면 고온 취성과 저온 취성이 발생하여 균열이 발생합니다. 주조 이유, 현장에서 관찰된 일부 트롤리 난간에는 명백한 주조 결함(슬래그 함유, 결함 등)이 있으며, 균열은 주로 결함 위치에서 발생합니다. 위의 요인 외에도 공정 온도 제어 및 자연 환경도 균열 발생에 직접적인 영향을 미칩니다. 이를 위해서는 생산 과정에서 공정 온도를 신중하게 제어해야 하며, 소결기 슬링 보드의 수명을 연장하고 결함 발생을 줄이기 위해 우리 능력 내에서 작업 환경을 개선합니다 [4].

1. 트롤리 4축이 나갔습니다.

자동차 차축은 주로 차축 구멍과 세트 위치 지정 볼트의 범위에 의존하며 자동차 바퀴 작업 조건은 상대적으로 열악하며 자동차 주행 과정에서 4개의 바퀴가 고르지 않고 샤프트와 세트가 열팽창량과 일치하지 않으며 소결 기계가 작동합니다. 이탈, 헤드 및 테일 스타 휠의 자동차 원인은 충격 액슬 포지셔닝 나사 실패, 축 및 간섭량 및 축 포지셔닝 구멍 편차 칼라와 같은 설치 볼트 구멍 등으로 인해 소결 기계 액슬 샤프트, 변위 발생으로 이어집니다. 샤프트 슬리브에서 휠과 액슬이 손상될 수 있습니다.