창살 페이스트 막힘을 방지하기 위한 조치

창살 페이스트 막힘 방지 조치

2.1 침구재의 크기 및 두께 조정

1# 소결기의 작은 입자 크기와 얇은 두께 문제를 해결하기 위해 기술자들은 연간 수리 기회를 이용하여 1# 소결기의 스크리닝 시스템을 변형하고 전체 곡물 시스템의 2차 스크린을 복합 스크린 메쉬로 교체했습니다. , 이는 1# 소결기의 입자 크기를 5~12mm에서 10~18mm로 증가시켰습니다. 동시에 소결기의 모재 두께 조정 메커니즘이 업데이트되고 모재 두께의 제어 표준이 업데이트되었습니다. 30~50mm에서 40~80mm로 늘어났습니다.

2.2 혼합물의 과립화 효과 향상

2018년 중반, 기술 인력은 유지보수 및 가동 중단 기회를 이용하여 No.1 소결기 혼합 라인의 급수 방식에 대해 다음과 같은 변형을 수행했습니다. (1) 생석회 후 살수 지점 추가 (2) 1개와 2개의 혼합 드럼의 급수관을 개량하여 혼합 드럼의 첫 1/3이 물로 채워지지 않고 마지막 2 혼합 드럼의 /3는 분무된 물이고 두 개의 혼합 드럼 중 처음 1/2은 증기로 가열되어 과립화 공정을 강화합니다.(3) 과립화 형성을 실현하기 위해 일괄 처리 실에 광석 반환 습윤점을 추가합니다. 회수광석에 미리 물을 첨가하여 코어화 효과를 강화하고, 2018년말 1# 소결기 No.1, No.2 믹싱드럼의 라이닝 플레이트를 셧다운 기회를 이용하여 교체하였습니다. 새로운 폴리우레탄 세라믹 나선형 라이닝 플레이트로 교체한 후 드럼 접착력이 효과적으로 감소하고 과립화 효과가 향상되었습니다.

2.3 잡자재 재활용량의 합리적인 관리

2017년 초 A-06 스택을 사용했을 때 슬러지와 먼지 분진의 비율이 높아(7.55%) 그레이트에 페이스트 막힘이 나타나고 급속히 퍼지는 현상이 나타났습니다. 이러한 현상이 계속해서 악화되는 것을 방지하기 위해 , 기술자들은 A-06 스택과 직접 공급(재활용 불순물을 추가하지 않음) 조치를 채택하여 화격자 페이스트 차단을 신속하게 억제할 수 있었습니다. 그런 다음 B-06 스택을 사용할 때 비율은 재활용 불순물을 4.30%로 줄였습니다. 소결기의 화격자 상태는 지속적으로 개선되었으며 페이스트 현상은 점차 사라졌습니다. 두 적층재의 주원료 비율은 Table 2와 같다.

소결기 퍼니스 바에 페이스트 블로킹 현상이 나타나지 않도록 하기 위해 1# 소결기의 적층 공정에서 재활용 불순물 비율의 상한은 4보다 높아서는 안 된다는 생산 관행의 결론을 내렸습니다. %, 더스트 애쉬 비율의 상한은 3%를 초과해서는 안 되며 총 비율은 7%를 초과해서는 안 됩니다. 혼합물 중 알칼리 금속 K와 Na 함량의 합은 {{4}를 초과해서는 안 됩니다. }.17%, 소결물 내 알칼리 금속 K와 Na 함량의 합은 0.18%를 초과해서는 안 되며, Zn 함량은 0.03%를 초과해서는 안 됩니다. 광석 혼합 구조를 최적화하여 재활용된 불순물을 합리적으로 혼합해야 합니다.

2.4 헤드 전기 먼지 제거의 먼지 배출 강화

1# 소결 기계 헤드의 먼지 먼지, 특히 3개 전기장의 먼지 먼지는 철 등급이 낮지만 K, Na 및 Zn과 같은 유해 원소 함량이 높습니다. 소결기의 순환적 축적을 방지하기 위해 기술자는 No.1 소결기의 헤드에서 3차 전계의 먼지 먼지를 모두 배출합니다. 동시에 소결기의 알칼리 금속 부하 계산에 따라 다른 두 전기장의 먼지 먼지 첨가량을 동적 조정하여 소결기의 알칼리 금속 부하를 지정된 범위 내로 보장합니다.

2.5 생산 매개변수 최적화 및 생산 공정 안정화

원료 구조 최적화, 혼합 과립화 개선, 바닥재 배치 최적화를 기반으로 소결기 작동도 그에 따라 최적화되었습니다.

(1) 화격자 관리를 강화하여 혼합광석의 큰 조각과 잡화를 줄이고 유통 운영 수준을 개선하며 트롤리의 길이와 폭의 균일성을 보장하고 소결 추세를 안정화하기 위한 조건을 만듭니다.

(2) 두 번째 벨로우즈에서는 소결 종료점의 위치를 ​​엄격하게 관리하며, 동쪽과 서쪽 끝점의 온도는 350~400도로 관리하고, 끝점의 지연을 반드시 피해야 한다. , "클램핑원료"의 발생을 없애야 합니다.

(3) 매 3시간마다 트롤리로를 관찰하여 적시에 문제를 발견하고 피드백하고 치료합니다. 동시에 고정된 수리 기회를 사용하여 트롤리 오프라인 처리의 2/3 이상의 차단 영역을 붙여넣습니다. 온라인 트롤리는 픽, 픽 및 기타 도구를 사용하여 화격자 간격을 청소합니다. 화격자 설치 과정에서 기존 화격자와 새 화격자를 함께 사용하고 화격자 사이의 간격이 5mm에서 6 ~ 8mm로 적절하게 넓어집니다.

2.6 #1소결기 노봉의 연소 및 막힘 처리 효과

화격자 페이스트 막힘의 메커니즘을 이해한 후, 원료 조건 최적화를 통해 코 먼지는 개방형, 합리적인 물 혼합 제어, 생산 매개변수 최적화와 같은 일련의 조치를 사용하여 세 가지 전기장을 생성하여 1의 문제를 완전히 해결합니다. # 기계 화격자 페이스트 막힘, 작업자 노동력 감소, 수리 주기 연장, 활용 계수 개선, 용광로 생산 안정적이고 높은 수율, 저비용 작동. 화격자 페이스트 블로킹 효과는 그림 1에 나와 있습니다.

결론

(1) 소결 혼합물 내 알칼리 금속 K, Na 및 Cl의 농축은 소결 화격자의 결합의 주요 원인이며, 소결 알칼리 금속의 부하를 제어하는 ​​핵심은 소결 알칼리 금속의 부하를 모니터링하는 것입니다. 실시간으로 모든 종류의 먼지와 재활용 불순물의 비율을 엄격하게 제어합니다.

(2) 기술 인력은 생산 실습을 통해 소결기 노 막대에 페이스트 블로킹 현상이 나타나지 않도록 하기 위해 1# 소결기를 쌓는 과정에서 재활용 불순물 비율의 상한선이 있어서는 안 된다는 결론을 내렸습니다. 4%보다 높아야 하며, 분진 회분 비율의 상한은 3%보다 높아서는 안 되며, 전체 비율은 7%보다 높아서는 안 됩니다. 혼합물 중 알칼리 금속 K와 Na 함량의 합이 초과해서는 안 됩니다. 0.17%, 소결물 내 알칼리 금속 K와 Na 함량의 합은 0.18%를 초과해서는 안 되며, Zn 함량은 0.03%를 초과해서는 안 됩니다.

(3) 침구 재료의 입자 크기 및 두께를 최적화하고 혼합물의 과립화 효과를 향상시키며 소결 공정 제어를 최적화함으로써 화격자 열화 추세를 효과적으로 억제하고 정상적인 생산 상태를 신속하게 복원할 수 있습니다.